알루미늄 합금용 열처리로

장비 구조 및 작동 원리
1. 구조 설계
알루미늄 합금 담금질로는 주로 다음과 같은 부품으로 구성됩니다.
용광로 본체: 고온 환경에서 안정성과 밀봉성을 보장하기 위해 고품질 내열성 소재로 제작되었습니다.
용광로 도어 리프팅 시스템: 전기 또는 유압 구동 방식으로 열 손실을 줄이기 위해 빠르게 열고 닫을 수 있습니다.
소재 프레임 및 호이스트 메커니즘: 고온에 강한 소재 프레임을 사용하여 작업물을 운반하고 체인 후크 시스템을 통해 원활한 들어올리기와 내리기를 보장합니다.
담금수 탱크: 이동식 설계로 담금액 온도의 안정성을 보장하는 온도 조절 시스템을 갖추고 있습니다.
2. 워크플로
1. 적재 단계: 작업물이 들어 있는 소재 프레임을 용광로 후드 하단으로 옮기고, 용광로 문을 열고 체인 후크를 통해 소재 프레임을 용광로 챔버로 들어올린 다음 용광로 문을 닫습니다.
2. 가열 단계: 가열 시스템을 가동하고 설정된 온도 곡선에 따라 용체화 열처리를 수행합니다. 온도 제어 정확도는 ±1℃에 도달하여 공작물의 균일한 가열을 보장합니다.
3. 담금질 단계: 가열이 완료되면 하부 물탱크를 로 커버 하단으로 옮기고 로 도어를 열어 소재 프레임(가공물)을 담금질액에 빠르게 담급니다. 담금질 이동 시간은 8~12초(조절 가능)로, 소재 특성 저하를 효과적으로 방지합니다.
4. 시효처리(선택사항) : 공정요구사항에 따라 후속 시효처리를 실시하여 알루미늄 합금의 강도와 경도를 더욱 향상시킬 수 있습니다.

기술적 이점
고정밀 온도 제어
첨단 PID 지능형 온도 제어 시스템을 채택하여 온도 제어 정확도가 최대 ±1℃로 높아 용액 처리 공정 중 알루미늄 합금 작업물의 온도가 균일하게 유지되고 과열이나 과소열로 인한 재료 성능 변동을 방지합니다.
2. 빠른 담금질 전달
담금질 전달 시간은 8~12초 이내로 조절 가능하며(조절 가능), 고온에서 담금질 매체로 전달되는 동안 공작물의 온도 손실을 크게 줄이고 알루미늄 합금의 기계적 특성과 내식성을 보장합니다.
3. 맞춤형 디자인
작업 치수: 고객 요구 사항에 따라 맞춤 제작되며 다양한 사양의 알루미늄 합금 작업물에 적합합니다.
담금 탱크 용량: 다양한 생산 용량 수요를 충족하기 위해 유연하게 조절 가능합니다.
담금질 유체 온도 제어: 60~90℃까지 조절 가능하여 다양한 합금 재료의 담금질 요구 사항을 충족합니다.

4. 에너지 절약 및 고효율
최적화된 용광로 구조와 가열 시스템은 에너지 소비를 효과적으로 줄이고, 생산 효율을 향상시키며, 대규모 연속 작업에 적합합니다.
응용 분야
항공우주: 항공기 구조 부품, 엔진 부품 등을 위한 고성능 알루미늄 합금의 열처리
자동차 산업: 알루미늄 합금 휠 및 차체 프레임과 같은 경량 구성품의 용액 처리.
철도 교통의 고속철도 및 지하철용 알루미늄 합금 차체의 열처리 강화.
군사장비: 고강도 알루미늄 합금 장갑 및 정밀기기 부품의 노화 처리.
알루미늄 합금 담금질로는 고정밀 온도 제어, 신속한 담금질, 그리고 유연한 맞춤 제작 등의 장점으로 알루미늄 합금 열처리 산업에서 이상적인 선택이 되었습니다. 제품 성능 향상이나 생산 효율 최적화 등 어떤 목적이든, 이 장비는 고객의 엄격한 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 더 자세한 기술 정보나 맞춤형 솔루션이 필요하시면 언제든지 저희 전문 팀에 문의해 주십시오. 최고의 서비스를 제공해 드리겠습니다!