고강도의 제조방법흑연 탄화 규소 도가니금속 제련에는 다음 단계가 포함됩니다. 1) 원료 준비; 2) 1차 혼합; 3) 재료 건조; 4) 파쇄 및 스크리닝; 5) 2차 재료 준비; 6) 2차 혼합; 7) 프레싱 및 성형; 8) 절단 및 트리밍; 9) 건조; 10) 유약; 11) 1차 발사; 12) 함침; 13) 2차 발사; 14) 코팅; 15) 완제품. 이 새로운 공식과 생산 공정을 사용하여 생산된 도가니는 강력한 고온 저항성과 내식성을 갖추고 있습니다. 도가니의 평균 수명은 7~8개월에 이르며 내부 구조가 균일하고 결함이 없으며 강도가 높고 벽이 얇으며 열 전도성이 우수합니다. 또한 표면의 유약층과 코팅은 여러 번의 건조 및 소성 공정과 함께 제품의 내식성을 크게 향상시키고 높은 유리화 수준으로 에너지 소비를 약 30% 줄입니다.
이 방법은 비철 야금 주조 분야, 특히 금속 제련용 고강도 흑연 탄화규소 도가니의 제조 방법에 관련됩니다.
[배경기술] 특수흑연탄화규소 도가니는 주로 비철금속의 주조, 단조공정은 물론 귀금속의 회수 및 정제, 플라스틱에 요구되는 고온, 내식성 제품의 생산에 사용되며, 세라믹, 유리, 시멘트, 고무, 제약 제조는 물론 석유화학 산업에 필요한 부식 방지 용기까지.
기존의 특수 흑연탄화규소 도가니 제제 및 생산 공정은 평균 수명이 55일로 너무 짧은 제품을 생산합니다. 사용 및 생산 비용이 계속 증가하고 폐기물 발생량도 높습니다. 따라서 새로운 유형의 특수 흑연 탄화 규소 도가니와 그 생산 공정을 연구하는 것은 이러한 도가니가 다양한 산업 화학 분야에서 중요한 응용 분야를 갖기 때문에 해결해야 할 시급한 문제입니다.
상기 문제점을 해결하기 위해 고강도 금속 제련용 흑연탄화규소 도가니의 제조방법이 제공된다. 이 방법에 따라 제조된 제품은 고온 및 부식에 강하고 수명이 길며 에너지 절약, 배출 감소, 환경 보호 및 생산 중 폐기물 재활용률이 높아 자원 순환 및 활용이 극대화됩니다.
금속 제련용 고강도 흑연 탄화 규소 도가니의 제조 방법은 다음 단계를 포함합니다.
- 원료 준비 : 탄화규소, 흑연, 점토, 금속규소를 각각의 원료 호퍼에 크레인으로 투입하고, PLC 프로그램이 필요한 비율에 따라 각 원료의 배출 및 계량을 자동으로 제어합니다. 공압 밸브가 배출을 제어하고, 각 재료 호퍼 바닥에 최소 2개의 계량 센서가 설치되어 있습니다. 계량 후 재료는 자동 이동식 카트를 통해 혼합기에 배치됩니다. 탄화규소의 초기 첨가량은 총량의 50%입니다.
- 2차 혼합 : 원료가 혼합기에서 혼합된 후 완충 호퍼로 배출되고 완충 호퍼의 재료는 버킷 엘리베이터에 의해 혼합 호퍼로 들어 올려 2차 혼합됩니다. 버킷 엘리베이터의 배출구에는 철 제거 장치가 설치되어 있으며 혼합 호퍼 위에 물 첨가 장치가 설치되어 교반하면서 물을 추가합니다. 물 첨가 속도는 10L/min입니다.
- 재료 건조: 혼합 후 젖은 재료를 건조 장비에서 120~150°C 온도로 건조하여 수분을 제거합니다. 완전히 건조된 후 재료를 꺼내어 자연 냉각합니다.
- 파쇄 및 스크리닝: 건조된 덩어리진 물질은 사전 파쇄를 위한 파쇄 및 스크리닝 장비에 들어간 다음 추가 파쇄를 위해 역습 파쇄기로 들어가고 동시에 60메시 스크리닝 장비를 통과합니다. 0.25mm보다 큰 입자는 추가 사전 분쇄, 분쇄 및 스크리닝을 위해 재활용을 위해 반환되고, 0.25mm보다 작은 입자는 호퍼로 보내집니다.
- 2차 재료 준비: 배출 호퍼의 재료는 2차 준비를 위해 배치 기계로 다시 운반됩니다. 나머지 50%의 탄화규소는 2차 준비 과정에서 첨가됩니다. 2차 준비가 완료된 재료는 재혼합을 위해 혼합기로 보내집니다.
- 2차 혼합 : 2차 혼합과정에서 비중을 갖는 특수용액첨가장치를 통해 점도를 갖는 특수용액을 혼합호퍼에 첨가한다. 특수 용액은 계량 버킷으로 계량되어 혼합 호퍼에 추가됩니다.
- 프레싱 및 성형: 2차 혼합 후 재료는 등방압 프레싱 기계 호퍼로 보내집니다. 금형에 적재, 압축, 진공 청소 및 청소를 마친 후 재료는 등방압 프레스 기계에서 압착됩니다.
- 절단 및 다듬기: 여기에는 높이 절단 및 도가니 버 다듬기가 포함됩니다. 절단은 절단기를 사용하여 도가니를 필요한 높이로 절단하고 절단 후 버를 다듬습니다.
- 건조: 단계 (8)에서 절단 및 손질된 도가니는 건조 온도가 120-150°C인 건조 오븐으로 보내져 건조됩니다. 건조 후 1~2시간 보온합니다. 건조 오븐에는 여러 개의 조정 가능한 알루미늄 플레이트로 구성된 공기 덕트 조정 시스템이 장착되어 있습니다. 조정 가능한 알루미늄 판은 건조 오븐의 내부 두 면에 배열되어 있으며, 두 개의 알루미늄 판 사이에는 공기 덕트가 있습니다. 두 개의 알루미늄 판 사이의 간격은 공기 덕트를 조절하기 위해 조정됩니다.
- 유약: 유약은 벤토나이트, 내화 점토, 유리 분말, 장석 분말 및 카르복시메틸 셀룰로오스 나트륨을 포함한 유약 재료를 물과 혼합하여 만들어집니다. 유약은 유약을 칠하는 동안 브러시를 사용하여 수동으로 적용됩니다.
- 1차 소성: 유약을 바른 도가니를 가마에서 28~30시간 동안 1회 소성합니다. 소성 효율을 높이기 위해 가마 바닥에 밀봉 효과와 공기 차단 기능을 갖춘 미로 베드를 설치합니다. 가마 베드에는 밀봉 면으로 된 바닥층이 있고, 밀봉 면 위에 단열 벽돌 층이 있어 미로 가마 침대를 형성합니다.
- 함침: 소성된 도가니를 진공 및 압력 함침을 위해 함침 탱크에 넣습니다. 함침 용액은 밀봉된 파이프라인을 통해 함침 탱크로 이송되며 함침 시간은 45~60분입니다.
- 2차 소성: 함침된 도가니를 가마에 넣어 2시간 동안 2차 소성합니다.
- 코팅 : 2차 소성 후의 도가니 표면을 수성 아크릴 수지 도료로 코팅합니다.
- 완제품 : 코팅이 완료된 후 표면을 건조시키고 건조 후 도가니를 포장하여 보관합니다.
게시 시간: 2024년 3월 20일