고강도의 제조 방법흑연 탄화규소 도가니금속 제련에는 다음 단계가 포함됩니다.1) 원료 준비;2) 1차 혼합;3) 재료 건조;4) 파쇄 및 선별;5) 2차 재료 준비;6) 2차 혼합;7) 압착 및 성형;8) 절단 및 트리밍;9) 건조;10) 유약 처리;11) 1차 소성;12) 함침;13) 2차 소성;14) 코팅;15) 완제품.이 새로운 공식과 생산 공정을 사용하여 생산된 도가니는 강한 고온 저항성과 내식성을 가지고 있습니다.도가니의 평균 수명은 7-8개월에 이르며 균일하고 결함 없는 내부 구조, 높은 강도, 얇은 벽 및 좋은 열전도도를 가지고 있습니다.또한 표면의 유약 층과 코팅은 여러 건조 및 소성 공정과 함께 제품의 내식성을 크게 향상시키고 높은 유리화도로 에너지 소비를 약 30% 줄입니다.
이 방법은 비철 금속 주조 분야, 특히 금속 제련을 위한 고강도 흑연 실리콘 카바이드 도가니의 준비 방법과 관련이 있습니다.
[배경기술] 특수흑연탄화규소도가니는 주로 비철금속 주조 및 단조공정, 귀금속 회수 및 정제, 플라스틱, 세라믹, 유리, 시멘트, 고무, 제약 제조 등에 필요한 고온 및 내식성 제품 생산, 석유화학 산업에 필요한 내식성 용기 생산에 사용됩니다.
기존의 특수 흑연 탄화규소 도가니 제형 및 생산 공정은 평균 수명이 55일로 너무 짧습니다. 사용 및 생산 비용이 지속적으로 증가하고 있으며, 폐기물 발생량 또한 높습니다. 따라서 새로운 유형의 특수 흑연 탄화규소 도가니와 그 생산 공정에 대한 연구는 다양한 산업 화학 분야에서 중요한 응용 분야를 가지고 있기 때문에 시급히 해결해야 할 과제입니다.
[0004] 상기 문제점을 해결하기 위해, 금속 제련용 고강도 흑연 탄화규소 도가니의 제조 방법이 제공된다. 이 방법에 따라 제조된 제품은 고온 및 부식에 강하고, 긴 사용 수명을 가지며, 생산 과정에서 에너지 절감, 배출 감소, 환경 보호 및 폐기물 재활용률을 높여 자원 순환 및 활용을 극대화한다.
금속 제련을 위한 고강도 흑연 실리콘 카바이드 도가니의 제조 방법은 다음 단계를 포함합니다.
- 원료 준비: 탄화규소, 흑연, 점토, 금속 실리콘을 크레인을 이용하여 각각의 재료 호퍼에 투입하고, PLC 프로그램을 통해 필요한 비율에 따라 각 재료의 배출 및 계량을 자동으로 제어합니다. 공압 밸브를 통해 배출을 제어하며, 각 재료 호퍼 하단에는 최소 두 개의 계량 센서가 설치되어 있습니다. 계량 후, 재료는 자동 이동 카트를 통해 혼합기에 투입됩니다. 탄화규소의 초기 투입량은 전체량의 50%입니다.
- 2차 혼합: 원료가 혼합기에서 혼합된 후, 버퍼 호퍼로 배출되고, 버퍼 호퍼에 있는 원료는 버킷 엘리베이터를 통해 혼합 호퍼로 이송되어 2차 혼합됩니다. 버킷 엘리베이터 배출구에는 철 제거 장치가 설치되어 있으며, 혼합 호퍼 위에는 교반하면서 물을 첨가하는 물 첨가 장치가 설치되어 있습니다. 물 첨가 속도는 10L/분입니다.
- 재료 건조: 혼합 후 습윤된 재료를 120~150°C의 건조 장비에서 건조하여 수분을 제거합니다. 완전히 건조된 후, 재료를 꺼내 자연 냉각합니다.
- 파쇄 및 선별: 건조된 덩어리 물질은 파쇄 및 선별 장비로 들어가 예비 파쇄를 거친 후, 역공 파쇄기로 들어가 추가 파쇄를 거치고, 동시에 60메시 선별 장비를 통과합니다. 0.25mm보다 큰 입자는 재순환되어 예비 파쇄, 파쇄 및 선별 과정을 거치고, 0.25mm보다 작은 입자는 호퍼로 보내집니다.
- 2차 재료 준비: 배출 호퍼에 있는 재료는 2차 준비를 위해 배칭 머신으로 다시 이송됩니다. 나머지 50%의 탄화규소는 2차 준비 과정에서 첨가됩니다. 2차 준비 후의 재료는 재혼합을 위해 혼합 머신으로 보내집니다.
- 2차 혼합: 2차 혼합 과정에서는 점도가 있는 특수 용액을 비중이 있는 특수 용액 첨가 장치를 통해 혼합 호퍼에 첨가합니다. 특수 용액은 계량 버킷으로 무게를 측정하여 혼합 호퍼에 첨가합니다.
- 가압 및 성형: 2차 혼합 후, 재료는 등압 성형기 호퍼로 이송됩니다. 금형에 재료를 적재, 압축, 진공 처리 및 세척한 후, 등압 성형기에서 가압합니다.
- 절단 및 다듬기: 높이를 절단하고 도가니 버를 다듬는 작업이 포함됩니다. 절단은 절단기를 사용하여 도가니를 필요한 높이로 절단하고, 절단 후 버를 다듬는 작업입니다.
- 건조: (8) 단계에서 절단 및 다듬어진 도가니는 건조 온도 120~150°C의 건조 오븐으로 보내 건조합니다. 건조 후 1~2시간 동안 보온합니다. 건조 오븐에는 여러 개의 조절 가능한 알루미늄 판으로 구성된 공기 덕트 조절 시스템이 장착되어 있습니다. 이 조절 가능한 알루미늄 판은 건조 오븐 안쪽 양쪽에 배치되며, 두 개의 알루미늄 판 사이에 공기 덕트가 있습니다. 두 개의 알루미늄 판 사이의 간격을 조절하여 공기 덕트를 조절합니다.
- 유약: 유약은 벤토나이트, 내화 점토, 유리 분말, 장석 분말, 카르복시메틸셀룰로오스나트륨 등 유약 재료를 물과 혼합하여 만듭니다. 유약은 붓을 사용하여 손으로 바릅니다.
- 1차 소성: 유약을 바른 도가니를 가마에서 28~30시간 동안 한 번 소성합니다. 소성 효율을 높이기 위해 가마 바닥에 밀폐 효과와 공기 차단 기능을 갖춘 미로형 가마 베드를 설치합니다. 가마 베드의 바닥은 밀폐 면으로 되어 있고, 그 위에 단열 벽돌 층이 있어 미로형 가마 베드를 형성합니다.
- 함침: 소성된 도가니를 진공 및 가압 함침을 위해 함침 탱크에 넣습니다. 함침 용액은 밀봉된 파이프라인을 통해 함침 탱크로 이송되며, 함침 시간은 45~60분입니다.
- 2차 소성: 함침된 도가니를 가마에 넣고 2시간 동안 2차 소성을 실시합니다.
- 코팅: 2차 소성 후 도가니 표면에 수성 아크릴 수지 페인트를 코팅합니다.
- 완제품: 코팅이 완료된 후 표면을 건조하고, 건조 후 도가니를 포장하여 보관합니다.
게시 시간: 2024년 3월 20일